株式会社　クオリス

お客様は加工食品の製造工場。
製品の包装形態が数種類あり、その包装形態をロットランダムで製造ラインに流しておられました。そのため、包装形態の段取り替えの際には、その都度、包装設備ごと人手によって入れ替えておられました。
お客様には、この多大な手間の削減と、設備の稼働時間を可能な限り長くしたいとの要望がありました。

導入事例

　包装ラインの増設

既存のエリアは非常に狭く、普通に考えると確実にラインが入るスペースではありませんでした。
そこで、2Fから降ろしてくる空段ボールケースのストックを工夫することで、フロアエリアの有効活用を実現しました。また、空ケースの供給方向を変更することで出来たスペースを活用することでライン設置を可能にしました。
それにより、段取り替えの時間を無くすことが出来、生産能力も向上しました。

導入効果

従来のスペースに、数種類の包装を可能とするレイアウトを実現することができました。
現在は、「今までのように機械の入れ替えをする作業も無くなり、非常に楽になった！」と、オペレーターの方にも、とても満足していただいています。

当初は、あまりにも狭いスペースのため、お客様のご要望にお答えすることができるかどうか、正直なところ不安でしたが、空ケースの保管スペースを工夫することで、従来のスペースにラインの導入を実現することができました。
クオリスでは、どのような極小スペースでも自動化を可能にするラインの構築を目指して、ご提案させていただきます。